Método para retificar o ângulo da hélice do parafuso esférico e da rosca da porca esférica

A retificação do ângulo do fuso de esferas e do fuso de esferas precisa ser considerada nos aspectos de controle de precisão do equipamento, otimização de parâmetros de processo, monitoramento e ajuste-em tempo real. As principais abordagens, os principais pontos do processo e os métodos-de resolução de problemas são descritos abaixo.
1.Abordagem central: controle colaborativo de equipamentos e processos
Seleção de equipamentos-de alta precisão
É melhor usar uma retificadora de rosca CNC. A precisão da ligação entre o eixo C- (eixo de rotação) e o eixo X-e o eixo X-(movimento axial) deve ser de ±0,001 mm para garantir que o ângulo (o ângulo da hélice) entre a hélice e o eixo esteja em conformidade com os requisitos do projeto.
Seleção e acabamento do rebolo
Tipo de rebolo: de acordo com a seleção da dureza do material. Os rebolos diamantados, por exemplo, são adequados para parafusos de metal duro, enquanto o rebolo CBN (nitreto cúbico de boro) pode ser usado para peças de aço comuns.
Rebolo: o rolo diamantado é usado regularmente para manter a topografia do rebolo, manter a lâmina afiada e evitar o desvio da hélice causado pela abrasão.
Estudo de caso: uma linha de produção de automóveis melhorou a consistência do ângulo da hélice em 40% através da retificação diária do rebolo. Otimização de refrigerantes e lubrificantes
um refrigerante-à base de água (contendo repelente de ferrugem) é usado a uma vazão controlada de 15 a 20 L/min para garantir a estabilidade da temperatura na área de retificação e minimizar o impacto da deformação térmica no ângulo da hélice.

II. Destaques do processo: Controle preciso em todas as etapas
Fase de desbaste: distribuição de massa e pré-{0}modelagem topográfica
Reserve 0,05-0,10 mm de resíduo de desbaste fino para evitar força de corte excessiva devido à deformação da peça durante o desbaste.
O comprimento de retificação de cada segmento é controlado em 50-100 mm por um método de alimentação segmentada para minimizar o efeito da vibração na hélice.
Fase de moagem fina: ajuste dinâmico de parâmetros
Velocidade de alimentação: ajuste de acordo com as medições-do ângulo da hélice em tempo real. Se o desvio for + 0.05, o avanço é reduzido para 80% do valor original.
Velocidade da roda: As RPM aumentam para 40 m/s para materiais duros (por exemplo, aço inoxidável) e diminuem para 25 m/s para materiais macios (por exemplo, liga de alumínio).
Medição e compensação on-line
Use um interferômetro laser ou sonda de contato para medir o ângulo da hélice após cada volta da hélice. Esses dados são realimentados no sistema CNC para corrigir automaticamente a velocidade de alimentação.